缺陷(xian)一：鑄造縮孔(kong)

　　主要原因有(yǒu)合金凝固收(shou)縮産生鑄造(zào)縮孔和合金(jin)溶💰解時吸收(shōu)了大量的空(kōng)氣中的氧氣(qì)、氮氣等，合金(jin)凝固時放出(chū)氣體造成鑄(zhu)造縮孔。

　　解決(jue)的辦法：

　　1）放置(zhi)儲金球。

　　2）加粗(cū)鑄道的直徑(jing)或減短鑄道(dao)的長度。

　　3）增加(jiā)金屬的用量(liang)。

　　4）采用下列方(fāng)法，防止組織(zhī)面向鑄道方(fāng)向出現凹陷(xiàn)。

　　a.在鑄道的根(gen)部放置冷卻(què)道。

　　b.為防止已(yi)熔化的金屬(shǔ)垂直撞擊型(xíng)腔，鑄道應成(chéng)弧形。

　　c.斜向放(fang)置鑄道。

　　缺陷(xiàn)二：鑄件表面(miàn)粗糙不光潔(jié)缺陷

　　型腔表(biǎo)面粗糙和熔(róng)化的金屬與(yǔ)型腔表面産(chan)生了化學反(fǎn)應，主要體現(xian)出下列情況(kuàng)。

　　1）包埋料粒子(zi)粗，攪拌後不(bú)細膩。

　　2）包埋料(liao)固化後直接(jie)放入茂福爐(lu)中焙燒，水分(fèn)過多。

　　3）焙燒的(de)升溫速度過(guo)快，型腔中的(de)不同位置産(chan)生膨脹差，使(shi)型腔内面剝(bāo)落。

　　4）焙燒的zui高(gao)溫度過高或(huò)焙燒時間過(guò)長，使型腔内(nèi)面過💜于幹燥(zào)🔆等。

　　5）金屬的熔(róng)化溫度或鑄(zhu)圈的焙燒的(de)溫度過高，使(shǐ)金屬與型腔(qiāng)産生反應，鑄(zhu)件表面燒粘(zhān)了包埋料。

　　6）鑄(zhù)型的焙燒不(bú)充分，已熔化(hua)的金屬鑄入(ru)時，引起包埋(mái)料的分解，發(fā)生較多的氣(qi)體，在鑄件表(biao)面産生麻點(diǎn)。

　　7）熔化的金屬(shu)鑄入後，造成(cheng)型腔中局部(bu)的溫度過高(gao)，鑄❄️件表面産(chan)生局部的粗(cū)糙。

　　解決的辦(ban)法：

　　a.不要過度(dù)熔化金屬。

　　b.鑄(zhu)型的焙燒溫(wen)度不要過高(gāo)。

　　c.鑄型的焙燒(shāo)溫度不要過(guo)低（磷酸鹽包(bāo)埋料的焙燒(shao)🔴溫度為800度-900度(du)）。

　　d.避免發生組(zu)織面向鑄道(dào)方向出現凹(āo)陷的現象。

　　e.在(zài)蠟型上塗布(bù)防止燒粘的(de)液體。

　　缺陷三(san)：鑄件發生龜(guī)裂缺陷

　　有兩(liǎng)大原因，一是(shì)通常因該處(chù)的金屬凝固(gù)過快，産生鑄(zhu)造缺⛹🏻‍♀️陷（接縫(féng)）；二是因高溫(wen)産生的龜裂(liè)。

　　1）對于金屬凝(níng)固過快，産生(shēng)的鑄造接縫(feng)，可以通過控(kong)制鑄入時間(jian)😄和凝固時間(jiān)來解決。鑄入(ru)時間的相關(guan)因素：蠟型的(de)形🚶狀。鑄⭐到的(de)粗細數量。鑄(zhù)造壓力（鑄造(zao)機）。包埋料的(de)透氣性。凝☀️固(gu)時間💃的相關(guān)因素：蠟型的(de)形狀。鑄圈的(de)zui高焙燒‼️溫度(du)。包埋📐料的類(lei)型。金屬的類(lèi)🈲型。鑄造的溫(wēn)📧度。

　　2）因高溫産(chan)生的龜裂，與(yǔ)金屬及包埋(mai)料的機械性(xìng)能有✊關。下列(lie)情況易産生(sheng)龜裂：鑄入溫(wēn)度高易産生(shēng)龜裂；強度高(gao)的包埋料易(yi)産生龜裂；延(yan)伸性小的鎳(niè)烙合金及钴(gǔ)烙合🍉金易産(chǎn)☔生龜裂。

　　解決(jue)的辦法：

　　使用(yòng)強度低的包(bao)埋料；盡量降(jiàng)低金屬的鑄(zhù)入溫度；不使(shi)用延展性小(xiao)的。較脆的合(hé)金。