精密(mi)鑄鋼件是經(jīng)過矽溶膠鑄(zhu)造工藝鑄出(chū)的鑄件，其尺(chi)🔅寸精度🧡高，表(biao)面光潔度好(hǎo)，可免除減少(shao)機械加工，節(jie)☔省材料和加(jia)工費用。對于(yú)形狀複雜的(de)零件更好适(shi)合，還可以将(jiang)多個零件直(zhi)接鑄造‼️成一(yi)體的，省去去(qu)了組合焊接(jiē)的✔️工作。

　　對于(yu)精密鑄鋼件(jiàn)鑄造時要避(bi)免氣孔的産(chan)生，會影響産(chǎn)品👌的強度，氣(qi)孔處疏松給(gěi)其鑄造加工(gong)帶來麻煩。氣(qi)孔是金屬液(ye)冷卻凝🤩固過(guo)程中，鑄錠中(zhong)析出的氣體(ti)形成的氣✌️泡(pao)缺陷。産生氣(qi)孔産生的主(zhu)要原因如下(xia)：

　　1.塗層透氣性(xìng)差或負壓不(bú)足，充填砂透(tòu)氣性差，導緻(zhi)空腔内的‼️氣(qi)體和殘渣不(bu)能及時排出(chū)，在充填壓力(li)下形成孔隙(xi)。

　　2.澆注速度太(tài)慢，無法填滿(mǎn)澆注杯，暴露(lù)澆口，卷入空(kong)氣，吸👨‍❤️‍👨入♍爐渣(zha)，形成夾帶孔(kong)和渣孔。

　　3.泡沫(mò)模型氣化分(fèn)解産生的大(da)量氣體和殘(can)渣不能及時(shí)從✂️模具中排(pái)出，填充在泡(pào)沫和塗層中(zhōng)的幹砂幹燥(zào)♈不良。在液态(tài)合金的高溫(wen)下，大量的氫(qīng)氣和氧氣裂(lie)解侵入鑄件(jiàn)，是氣孔形成(chéng)的主要原因(yin)。

　　4.由于澆注系(xi)統設計不合(hé)理，熔融金屬(shǔ)的填充速度(dù)♻️快🚶于泡沫⭐氣(qì)化退讓和氣(qi)體排出的速(su)度，導緻氣化(huà)殘渣被截留(liu)在熔融金屬(shu)中，再次氣化(hua)，在内壁形成(chéng)帶有黑煙的(de)分解孔隙。

　　5.澆(jiāo)口杯與澆口(kǒu)及澆注系統(tong)的連接處密(mi)封不良，尤其(qi)是🌈澆口杯與(yu)澆口杯的連(lián)接處密封不(bu)良，在負壓❗作(zuò)用下容⛷️易形(xíng)成夾砂和氣(qi)孔。這種現象(xiang)可以用伯🔞努(nǔ)利方程來計(ji)算和解釋。

　　6.型(xing)砂粒度過細(xi)，含塵量高，透(tou)氣性差，負壓(yā)管道内部堵(dǔ)塞造成負壓(yā)扭曲，使型腔(qiang)周圍負壓值(zhi)遠低于指示(shì)負壓，蒸汽不(bu)🈲能及時從🍓塗(tu)層中排出，形(xíng)成氣孔或皺(zhòu)皮。

　　7.澆注溫度(dù)低，充型前的(de)熔融金屬不(bu)能充分汽化(hua)泡沫，未分解(jiě)的殘餘物質(zhì)不能浮到冒(mao)口并在鑄件(jian)中凝固🏃‍♀️形成(cheng)氣孔。

　　8.鋼水脫(tuō)氧不良，爐缸(gang)、爐内、鋼包内(nei)清渣不整齊(qi)，鎮靜時🔴間過(guo)短，澆✨注過程(chéng)堵渣無效，澆(jiao)注工藝不合(hé)理，造成渣孔(kong)。

　　9.内流道開啟(qi)位置不合理(li)，充模時形成(cheng)死角區域。由(yóu)于模腔内的(de)氣壓，氣化殘(can)渣在死角處(chù)堆積形成氣(qi)孔。内流道橫(heng)截面積✊過大(da)，使充模速度(du)快于泡沫氣(qì)化退讓速度(du)。泡沫在合金(jin)中被吞噬分(fèn)解氣化，但氣(qì)🌈體不能排出(chū)形成氣孔。

　　10.澆(jiao)注杯容量太(tài)小，熔融金屬(shǔ)形成渦流，侵(qin)入空氣産⭕生(sheng)♌氣孔。

　　鑄造生(sheng)産中産生氣(qi)孔是一種産(chan)品缺陷，對後(hou)續的加工以(yǐ)及使用都會(huì)帶來影響，所(suo)以我們在生(shēng)産中🌍要規避(bì)氣孔的出現(xian)。